Wytop żelaza w prehistorii

[Tomasz N]

W dużym skrócie. Żelazo jest dość rozpowszechnionym pierwiastkiem i ruda o różnej zawartości żelaza jest praktycznie wszędzie. Jeżeli nad potokiem, czy na łące zobaczysz brunatną, żółtą żelazistą wodę (ale nie tą od Szwejka), masz gdzieś w pobliżu złoże rudy żelaza.

Ale żelazo ma dużą temperaturę topnienia 1530 st. C, za dużą na dawne paleniska. Stąd jego uzyskiwanie z rudy dawniej odbywało się w oszukańczym procesie, w którym wykorzystywano zwiększone zdolności redukcji węgla w postaci czadu - CO, który zamieniał rudę w żelazo nawet w temp 600 st. C. Ale wtedy żelazo było w proszku, nie w kawałku na kowadło.

Ale była też druga pułapka w wytopie, gdyż paliwo i reduktor w procesie wytopu, czyli węgiel, rozpuszczał się wyższych temperaturach w żelazie powodując w nadmiarze wprawdzie jego płynność ale i zbytnią kruchość. A z usuwaniem go z żelaza poradzono sobie dopiero w pod koniec średniowiecza.

Zatem dla dawnego kowala było tak: za długo grzałeś- odpad, za krótko odpad. A do pieca nie zaglądniesz, a i termometru nie masz, żeby kontrolować proces wytopu.

Ale sobie poradzili. Ale jak, to tak naprawdę do dziś nie wiemy, choć wszyscy, łącznie ze mną, uważają, że wiedzą.

Edytowane 9 Październik 2009 przez Tomasz N

[atrix]

Tomasz N napisał

Ale żelazo ma dużą temperaturę topnienia 1530 st. C, za dużą na dawne paleniska.

Czy napewno? - http://www.platnerz.com/platnerz-com/scrip...ekst/tekst.html

[Tomasz N]

Jakoś tam nie widzę wyższych temperatur. Widzę za to zdanie:

Temperatura zwykłego ogniska jest zbyt mała do przetopienia rudy i otrzymania łupki żelaznej, a więc najprostsza hipoteza, o przypadkowym wytopie żelaza w ognisku obłożonym nie kamieniami ale rudą żelaza, wydaje się mało prawdopodobna. Doświadczenie przeprowadzone podczas III Festynu Archeologicznego w Biskupinie (1998 r.) przez Aleksandra Strzyżewskiego i przeze mnie wykazało, że do takiego niezamierzonego wytopu mogło dojść w prostym palenisku brązowniczym. Co prawda nie udało się w wyniku tego eksperymentu uzyskać grudek kowalnego żelaza, ale wydatek cieplny i temperatura osiągnięta za pomocą prymitywnego miecha, wystarczyły do częściowego przetopienia rudy darniowej i spłynięcia żużla na dno paleniska.

Z pierwszą częścią (o niemożności przypadkowego odkrycia metody) wypada się zgodzić. Ale dalej wychodzi różnica między moją teorią, a zaprezentowaną. Bo według mnie sztuczką zastosowaną przez dawnych kowali nie było dążenie do stopienia rudy, lecz wprost przeciwnie, redukcja żelaza do postaci metalicznej w rudzie niestopionej. Nawet nie zmiękłej. Gąbka powstawała w rudzie w szkielecie utworzonym przez zanieczyszczenia rudy, w ściśle określonej temperaturze tuż poniżej temperatury jej mięknienia.

Doprowadzenie do zmięknienia, nie mówiąc o stopieniu rudy, było porażką, gdyż wtedy czad mniej intensywnie docierał do tlenków żelaza i proces redukcji (czyli wytopu) praktycznie przestawał zachodzić.

Stąd wymagało to dokładności utrzymania temperatury +- 50 st. C., co przy temp. ok 1000 st. C. nawet dziś nie jest łatwe. A co dopiero parę tysięcy lat temu. Ale jakoś sobie z tym problemem poradzono.

Edytowane 10 Październik 2009 przez Tomasz N

[Tomasz N]

Przebywając w Żorach, natrafiłem na książkę będącą chyba źródłem informacji o hutnictwie afrykańskim. Jest to książka Jacka Łapotta "Pozyskiwanie żelaza w Afryce Zachodniej na przykładzie ludów masywu Atakora" Żory 2008. Przeczytałem trochę i jest tam tyle informacji, precyzyjnych!!!, że muszę je przetrawić.

------------------------------------------------

Już jestem trochę dalej i stwierdzam, że chyba jestem na właściwej drodze. Autor podaje tam taki fragment opisu wytopu z przedwojennej książki C. Francis - Boeuf'a:

"Kiedy pojawia się płomień oznaczający kompletną redukcję minerału, zatrzymuje się cały proces. Dysze są hermetycznie zamykane, a ogień wygasa z braku powietrza."

Dysze w dole pieca dostarczają powietrze do spalania.

Jak widać, jak w mojej teorii, dwie pierwsze fazy, tylko źle opisane. Ale nie ma fazy trzeciej. Czyli żużel wytapiał się najprawdopodobniej pod wpływem popiołu, bo topników według autora nie stosowano.

Lecz trzecia faza była, uzyskiwana przez odetkanie dysz, bo gdzie indziej pisze, że jak wytworzył się żużel:

"Na tym etapie płynny żużel zatyka dysze dymarki i trzeba je przepychać żelaznym prętem."

Jednakże dymarki faktycznie były najprawdopodobniej wielokrotnego użytku.

Poza tym eksperymentalny charakter ustaleń parametrów pieca pod konkretną rudę potwierdza nast. opis:

"Informacje zgromadzone w terenie wskazują na inne ważne ale rzadko podnoszone w literaturze zagadnienie. Istniał podział na "złe" i "dobre" dymarki. Te "złe" używano tylko raz. Pierwszy wytop określał od razu czy dymarka jest dobra. (...) "dobre" piece były wykorzystywane przez wiele lat do granic wytrzymałości."

Natomiast sama redukcja przebiegała jak w patencie. Oni dostawali łupę w postaci spieku proszku żelaza. Czyli polski patent był 2000 lat "za Murzynami".

Edytowane 6 Listopad 2009 przez Tomasz N

[Tomasz N]

W tej książce jest rewelacja na temat młotów i kowadeł. Murzyni do końca używali kamiennych. Jak im Europejczycy chcieli pocisnąć żelazne, to nie chcieli. Przyczyną było przewodnictwo cieplne. Kamień ma ok. 40 x mniejsze od żelaza, stąd przy kuciu przedmiot wolniej stygnął i mógł być dłużej obrabiany.

Kowadła w kształcie dużych prostokątnych bloków, z grubsza obrobionych, były warte wołu. Młoty z bazaltu, granitu lub kwarcytu były odpowiednio tańsze, ale w sumie niewiele, bo używano ich kilkunastu rodzajów o różnym kształcie i ciężarze. Nie były oprawiane, wyposażane w rękojeści. Główną obróbkę wykonywano 10 kilowym tłuczkiem trzymanym oburącz.

Inną rewelacją jest funkcjonowanie tam dymarkowego wytopu jeszcze jakiś 50 lat temu. Załatwili go dopiero Francuzi, by odblokować rynek dla własnych wyrobów stalowych, zabronili wycinki drzew.

Edytowane 8 Listopad 2009 przez Tomasz N

[Tomasz N]

Co do młotów. Może nie do końca kamienne. Jeden młot nazywany sillem, najlżejszy, do delikatnych prac, był żelazny.

Ale idźmy dalej. JŁ nie tylko uważa Afrykę za miejsce narodzin metalurgii żelaza, ale wnosi istotne informacje, rzutujące na hutnictwo europejskie. Przede wszystkim podważa dmuch sztuczny w dymarkach. Archeolodzy wnioskują o tym z obecności ceramicznych dysz, tymczasem zastosowanie wymiennych dysz wynika z wielorazowości użycia dymarki, a nie obecności miechów.

Obecność wielu stanowisk i pozostałości żużla wcale nie świadczą o jednorazowości dymarek. Takie skupiska kilkuset dymarek były w Afryce, a dymarki były wielorazowe.

Ale nie zgadzam się w jednym z autorem. Według mnie Murzyni osiągnęli temperaturę topnienia żelaza, według niego nie.

Edytowane 9 Listopad 2009 przez Tomasz N

[Tomasz N]

WYTOP ŻELAZA W PREHISTORII cz. II

WYTOP ŻELAZA W AFRYCE

(Na podstawie książki Jacka Łapotta „Pozyskiwanie żelaza w Afryce Zachodniej”.)

Afryka jest wyjątkowym i wdzięcznym kontynentem jeżeli chodzi o produkcję żelaza. Proces produkcji żelaza w dymarkach trwał tam bowiem co najmniej 2 500 tysiąca lat. Wprawdzie pojawiły się tezy, iż to Afryka jest prakolebką metalurgii żelaza, które miała tam powstać około 1500 lat p.n.e., lecz obecnie po przebadaniu radioskopowym hałd żużla, okres ten przesunięto na V w. p.n.e. Samą technologię uznaje się za przetransferowaną z obszaru Eurazji via Kartagina. Oznacza to, że anatolijska (kaukaska) kolebka metalurgii żelaza raczej nie jest podważana.

Lecz dla nas współczesnych afrykańska metalurgia żelaza ważniejsza jest z innego powodu, gdyż jest, a raczej była do niedawna, praktycznie żywą skamieliną. Proces dymarkowy stosowano tam jeszcze 50 lat temu, co pozwoliło, wykorzystując wiedzę jeszcze żyjących hutników, odtworzyć ten proces w latach 90 - tych ubiegłego wieku (H.P. Hahn).

Umożliwiło to wyjaśnienie wielu tajemnic procesowych, pozwalających na powtarzalne i wydajne uzyskiwanie żelaza z rudy. Tajemnic, których europejskie stanowiska archeologiczne nie wyjaśnią.

Jednakże trzeba wyjaśnić, że proces wytopu żelaza w Afryce nie jest tożsamy z opisanym w części pierwszej procesem, znanym z terenów Europy Środkowej. Opisywana tam metoda maleńkich pieców – dymarek, dających w jednostopniowym procesie silnie zanieczyszczone, pełne żużla kukiełki, jest zbyt prymitywna.

Afryka stosowała dwustopniowy proces produkcyjny, a piece – dymarki osiągały znaczne rozmiary. Przeciętna objętość dymarki to 2,0 m sześć. przy wysokości dymarki 2,5 m i średnicy około 1 m. Ale były też dymarki 8 m wysokości, co daje poczucie skali.

Powstały produkt - bochen spieczonego żelaza - był bardzo czysty i miał postać dużego talerza o różnym kształcie o wadze ok. 30 kg i większej.

Ten proces dwustopniowy pojawił się w Europie (a raczej powrócił) w środku średniowiecza około XI w n.e. W Azji występował od dawna. Stal japońska, chińska, indyjska, tak zwana damasceńska czyli bułat, to produkt właśnie takiej technologii, dwustopniowej technologii dymarkowej. Mimo tego to nie te ośrodki, a Europa stała się liderem produkcji stali i liderem postępu w procesie jej produkcji.

Pojawia się w tym momencie pytanie o to co zadecydowało o sukcesie Europy.

Technologicznie zadecydowało o tym przejście z dwustopniowego, powtarzalnego procesu dymarkowego na dwustopniowy, ciągły proces wielkopiecowy. Z dalszych opisów zobaczymy, że technicznie oba procesy na tyle mało się różnią, że jest możliwe płynne przejście z jednej technologii do drugiej, lecz różnica ta jest bardzo istotna.

Natomiast w wielkości produkcji jest to przepaść. Tej samej wielkości piec wykorzystywany w procesie cyklicznym jako dymarka dawał rocznie max. około 1 t żelaza. Tymczasem przejście na ciągły proces wielkopiecowy pozwalało wytopić tę ilość w nim w jeden dzień !!, co zwiększało ilość uzyskiwanego żelaza z pieca stukrotnie. Stąd, przy takim skoku skali, żelazo stało się w Europie metalem łatwo dostępnym, decydującym o dalszym postępie technicznym.

Zatem dlaczego tę drobną różnicę odkryto właśnie w średniowiecznej Europie, a nie w Azji czy Afryce ?

Może to kogoś zaskoczy, ale według mnie powodem było chrześcijaństwo.

Wymiar sakralny (magiczny) procesu produkcyjnego żelaza.

Zamieszczone przez J. Łapotta opisy produkcji żelaza w Afryce zawierają opisy wielu tabu chroniących proces wytopu, proces budowy dymarki, wybór miejsca itd. Dymarkę utożsamia się z czymś żywym z termitierą, z kobietą rodzącą bochen żelaza. Stąd ofiary dla bóstw na każdym etapie budowy i produkcji, zakazy zbliżania się kobiet do dymarek, czy wielomiesięczna wstrzemięźliwość seksualna uczestników wytopu.

Podobnie pewnie było w Azji, jak też w pogańskiej Europie, gdzie przy politeistycznych religiach, istniało jakieś bóstwo opiekuńcze nad procesem wytopu, a zasady produkcji żelaza w formie zakazów i nakazów miały wymiar religijny i magiczny.

Złamanie tych nakazów i nakazów było czymś niewyobrażalnym, stąd proces produkcji dymarkowej w tych kulturach skostniał, nie pozwalając na odkrycie ciągłego procesu wielkopiecowego.

Tymczasem monoteistyczne chrześcijaństwo nadało procesowi wytopu wymiar świecki i mimo zaangażowania w jego wdrażanie w Europie zakonów kościelnych, kartuzów, cystersów, pozwoliło odkryć te zasady, rozwinąć je, nadać im wymiar racjonalny.

Budowa dymarki

W Afryce nie obowiązywał jakiś jeden typ dymarki, kształty, formy były praktycznie dowolne. Od maleńkich po giganty, od prostych po pochyłe. Od wyposażonych w miechy (rzadkość) po te o ciągu naturalnym.

(W dalszym opisie pominę aspekty magiczne i rytualne.)

W wspomnianym masywie Atakora dymarkę budowano na niewielkim podeście z gliny jako konstrukcję wielowarstwową z podsuszanej cegły z gliny. Gliny oczywiście były różnych gatunków, od mocnych po żaroodporne. Ich parametry poprawiano mieszając z piaskiem, sieczką czy nasionami roślin.

Po wytyczeniu koła – zarysu podstawy, wykonywano płytki fundament z gliny. Na tym zasadniczą warstwę nośną ściany wykonywano z niewielkich 10 cm cegiełek układanych ukośnie warstwami w jodełkę. Dymarka zwężała się ku górze, co uzyskiwano zmniejszeniem wymiarów cegiełek. Bo ilość cegieł na obwodzie była stała.

Po lekkim podsuszeniu wycinano u dołu otwór którym w przyszłości miał być wyciągany bochen żelaza. Otwór pozwalał na wejście człowieka, który od wewnątrz podobną techniką wykonywał kolejną warstwę wewnętrzną z glinki żaroodpornej.

Od zewnątrz wykonywano podobnie kolejne warstwy z gliny wymieszanej z nasionami, sieczką itd.

specyfika budowy

Warstwy były niezależne. Nie były ze sobą połączone poprzecznie. W tym momencie ściana przypominała cebulę. I to jest jedno z większych osiągnięć metalurgii afrykańskiej, bo te niezależne, oddylatowane warstwy, mogąc się przesuwać względem siebie, po rozgrzaniu nie generowały naprężeń stycznych, powodujących spękania przebiegające przez całą grubość ściany dymarki. W warstwach dymarki musiały oczywiście powstawać pęknięcia, lecz w każdej warstwie raczej były w innym miejscu, co czyniło płaszcz dymarki szczelnym.

Poza tym poszczególne warstwy miały różne właściwości. Pierwsza - kształtująca - była mocna, wewnętrzna - żaroodporna, kolejne zewnętrzne po wypaleniu sieczki i ziaren, stawały się porowate, a przez to izolacyjne, lepiej utrzymujące ciepło w środku. Uszkodzenie warstwy nie powodowało zwalenia dymarki. W ten sposób można było dymarkę po wytopach naprawiać.

W dole obwodowo wykonywano kilkanaście otworów grubości ręki, w których miały zostać umieszczone wymienne jednorazowe dysze z gliny.

Dysze te wykonywano na prostym kiju, przebijając walec z świeżej gliny żaroodpornej, lub nawijając cienki wałeczek gliny na kij i wygładzając.

Następnie wokół większych dymarek wykonywano drewniany pomost wylepiony gliną, ułatwiający załadunek z góry. Nie było to jednak regułą. Czasami napełniano je z przystawnej drabiny z rosochatego pnia.

Po wyschnięciu dymarki w otworach z dołu montowano dysze z mokrej gliny z kijami w środku. Duży otwór boczny zasypywano piaskiem, mocując w nim jeszcze trzy dysze (jedna skierowana w dół).

Następnie pracownik wchodził do środka od góry i rozścielał cienką warstwą piasek, wyformowując lekką nieckę.

Po czym następował załadunek.

Surowce.

Rudy były lokalne. Były to limonity i hematyty wysokiej jakości, wydobywane czasami głęboko spod ziemi. Budowano w tym celu kopalnie szybikowe na kilkanaście metrów wgłąb z chodnikami bocznymi. Rudę pozyskiwano też na powierzchni przy rzekach. Znano też sposób wzbogacania rudy za pomocą sedymentacji.

Węgiel drzewny wytwarzano na bieżąco w niewielkich mielerzach.

Nie używano raczej żadnych dodatków czy topników.

I stopień produkcji czyli - Wytop.

Najpierw piec napełniano do połowy wysokości węglem drzewnym w grubych kawałkach. Na tym rozścielano warstwę 20 -30 cm świeżych, mokrych patyków 3 cm średnicy. Na to sypano kolejną cienką warstwę węgla drzewnego (ok. 20 cm) na którą wsypywano warstwę drobno utłuczonej rudy, tworząc taki rogalik, przerwany półpierścień, tak by ruda nie zatkała całego przekroju pieca. Wtedy w środek pierścienia rudy wsypywano rozpalony żar węgla drzewnego, na to kolejne warstwy węgla drzewnego aż do pełna.

Wsad takiej 2,5 m dymarki o średnicy 1 m składał się zatem z 1,5 -2 m sześć. węgla drzewnego, ok. 75 kg rudy i ok. 0,15 m sześć. mokrych patyków.

Następnie wyciągano kije z dysz i piec startował.

Kolejne etapy wytopu opisane są z punktu widzenia techniki dość mętnie. Lecz nie jest to wina autora, a raczej rozbieżności źródeł, które autor, nie chcąc rozstrzygać o ich prawdziwości, lojalnie zamieszcza.

Tyczy to:

- czasu wytopu (rozbieżność od jednego dnia po dwa tygodnie)

- miejsca tworzenia się bochna żelaza (na dnie pod żużlem lub w „powietrzu” wtedy koniec wytopu wyznacza dźwięczne opadnięcie bochna na dno)

- ilości powstającego żużla (który raz wymaga, raz nie wymaga spuszczania)

- otwierania i zamykania dysz.

- krotności podawania rudy (i węgla ?) podczas wytopu, zasadniczo dozowano jednorazowo, są opisy o dodawaniu wielokrotnym podczas wytopu

- wielkość bochna żelaza, od kilkudziesięciu do kilkuset kilogramów.

- czym jest produkt, surówką, stalą czy niskowęglowym żelazem

Stąd wymagałoby to uściślenia (spróbuję to zrobić później).

Nie wnikając w powyższe wątpliwości produkt końcowy stanowił taki talerz spieczonych ziaren żelaza, który po wystudzeniu poddawano dalszej obróbce.

II stopień produkcji czyli - Poprawianie żelaza

Poprawianie żelaza wykonywano na miejscu bądź robili to współpracujący samodzielni kowale z dalszych stron, kupujący bochen. Co ciekawe, poprawianie na miejscu dawało lepszy produkt.

Do poprawiania stosuje się inny piec kuzienny z miechami.

Polega to na rozbiciu spieczonego bochna na kawałki, taki śrut, który następnie jest zawijany w liście. Większe kawałki są owijane łodygami specjalnych roślin. Całość uzupełniona proszkiem żelaznym zawijana jest w arkusz glinki żaroodpornej, dobrze przewodzącej ciepło i wyformowywana w coś w rodzaju oscypka.

Po wysuszeniu taki „oscypek” wkłada się do paleniska w miejscu o najwyższej temperaturze nad nadmuchem z miechów, stawiając wyżej go na dwóch innych „oscypkach”, ogrzewających się w tym czasie. Obsypuje się go rozpalonym węglem drzewnym i obracając nagrzewa do białości. Gdy skorupa spęka, w szparach pojawia się płynny biały metal (lub żużel) i iskry spalającego się, pryskającego żelaza. „Oscypek” zostaje wtedy wyciągnięty, ułożony na kowadle, a skorupa rozbita specjalnym młotem, służącym tylko do tego celu.

Po czym po oczyszczeniu kamiennego kowadła z pozostałości skorupy następuje skuwanie, zgrzewanie gorącej bryły żelaza, aż do osiągnięcia cienkiej blachy na motykę.

Cdn.

Edytowane 11 Listopad 2009 przez Tomasz N

[Tomasz N]

Ja tu napisałem o nativ Afrykanach - hutnikach jako żywej skamielinie, a tu się okazuje, że dymarki w Europie wcale nie skończyły się w renesansie. Najprawdopodobniej w Europie funkcjonowały jeszcze w połowie XIX w. Wykończył je dopiero koks i konwertory. Natomiast to nazewnictwo, stosowanie nazwy "wielki piec" dla dymarki, wprowadzało w błąd historyków techniki (no i ten anglocentryzm.)

Wytop dymarkowy dla niektórych rodzajów rudy jest wydajniejszy. W niskich temperaturach żelazo nie "łapie" zanieczyszczeń z rudy (zwłaszcza fosforu) i produkt jest czystszy. Stąd póki nie poznano chemii metalurgii gorsze rudy przerabiano nadal w dymarkach.

W Polsce pierwszy prawdziwy "wielki piec" uruchomiono dopiero za Jana Sobieskiego. Końcem XVIII w. dymarki w całej Europie miały się dobrze.

--------------------

Acha. Interesują kogoś ilości broni produkowane w Polsce w drugiej połowie XVIII w. ? Znalazłem zestawienia w książce z tej epoki.

Edytowane 17 Listopad 2009 przez Tomasz N

[widiowy7]

--------------------

Acha. Interesują kogoś ilości broni produkowane w Polsce w drugiej połowie XVIII w. ? Znalazłem zestawienia w książce z tej epoki.

Stary temat znalazłem

Tak, interesowałoby mnie takie zestawienie. Może jest coś o kozienickich sztucerach?

[Tomasz N]

Wejdź na stronę Świętokrzyskiej Biblioteki Cyfrowej (sbc). Wpisz nazwisko Osiński "Opisanie polskich żelaza fabryk", na str 76 i 77 znajdziesz spis od 1750 do 1782 nawet w rozbiciu na chorągwie i cekhauzy itd.

[widiowy7]

Znalazłem. Dzięki.

[secesjonista]

O trochę późniejszych czasach piszą:

K. Gierdziejowski "Zarys dziejów odlewnictwa polskiego"

K. Sękowski "Początki odlewnictwa żeliwa w Polsce".

[Tomasz N]

O jak fajnie, że przywołałeś ten temat. Ostatnio próbne wytopy w Nowej Słupii udają się coraz lepiej. Choć znowu zadziałał przypadek i porzucony, spisany na straty piec dał plon stukrotny, co można prześledzić na stronie forum dymarskiego.

Ale studiując podaną wcześniej XVIII wieczną literaturę natrafiłem na cymesik dla Łyzia. Mianowicie jak płatnerze japońscy wytwarzali stal. Robili to tak, że wrzucali wykutą sztabę na klingę do bagna i po kilku latach, gdy porządnie zardzewiała, wyciągali, brali na kowadło i sprawdzali co wyszło. Jak nie było to to co trzeba, to klinga lądowała na kolejne lata w bagienku, aż do skutku.

Opis wydaje się bez sensu, ale jeżeli wiemy że startowali z żelaza dymarkowego, zbyt czystego, o małej ilości węgla, to to ma sens. Bo podczas korozji sztaby węgiel nie traci się, tylko dyfunduje "od rdzy" wgłąb zachowanego żelaza, zwiększając swój udział. W ten sposób powolutku można było dojść do optymalnej proporcji węgla i żelaza czyli wysokogatunkowej stali.

[euklides]

(…)

Ale studiując podaną wcześniej XVIII wieczną literaturę natrafiłem na cymesik dla Łyzia. Mianowicie jak płatnerze japońscy wytwarzali stal. Robili to tak, że wrzucali wykutą sztabę na klingę do bagna i po kilku latach, gdy porządnie zardzewiała, wyciągali, brali na kowadło i sprawdzali co wyszło. Jak nie było to to co trzeba, to klinga lądowała na kolejne lata w bagienku, aż do skutku.

Opis wydaje się bez sensu, ale jeżeli wiemy że startowali z żelaza dymarkowego, zbyt czystego, o małej ilości węgla, to to ma sens. Bo podczas korozji sztaby węgiel nie traci się, tylko dyfunduje "od rdzy" wgłąb zachowanego żelaza, zwiększając swój udział. W ten sposób powolutku można było dojść do optymalnej proporcji węgla i żelaza czyli wysokogatunkowej stali.

Wydaje mi się, że rozwiązana jest tajemnica stali damasceńskiej. Surowiec, czyli stal, pochodziła gdzieś z Azji Środkowej i była w postaci sztabek. Nie korzystano z bagien. Otrzymywano ją tak:

Wybierano odpowiednie fragmenty kawałków żelaza otrzymanego w dymarce i umieszczano w glinianym tyglu. Dodawano trochę węgla drzewnego i ździebko krzemu. To wszystko zaklejano szczelnie gliną by odciąć dostęp tlenu po czym umieszczano w piecu i podgrzewano, o ile się nie mylę to do temperatury, chyba 1100⁰C. Następnie tygiel rozbijano. Otrzymaną w ten sposób sztabkę oczyszczano i przeznaczano na handel. Pewnie w takiej postaci trafiała do Damaszku, ale nie tylko. Trafiała również do Skandynawii.

Ta między VIII a X wiekami miała połączenie, poprzez tzw. Szlak Wołżański ze Szlakiem Jedwabnym. Znane są używane przez Wikingów miecze Ulfberht. Ostatni z tych mieczów pochodzi gdzieś z X wieku podczas gdy stal takiej jakości została wyprodukowana w Europie dopiero w XIX w. Miały ok. 1 metra długości, ważyły około 1kg. Na klindze miały napis Ulfberht z inkrustowanego metalu.

Nie wiadomo nic o jego producentach, a nie mógł to być jeden bo produkowano je przez ponad 200 lat. Wielu jednak podszywało się pod tego producenta i również wykonywało miecze z takim napisem. Napis ten był przeważnie jednak z błędami, umieszczanymi przez analfabetę i sprzedawany analfabetom. Jakieś 2/3 tych mieczy (przynajmniej tych znalezionych) to podróby wykonane z materiału o znacznie niższej jakości. Produkowane z europejskiego surowca miecze były znacznie niższej jakości bo nie potrafiono otrzymać odpowiedniej temperatury w piecach.

[Tomasz N]

Wydaje mi się, że rozwiązana jest tajemnica stali damasceńskiej. Surowiec, czyli stal, pochodziła gdzieś z Azji Środkowej i była w postaci sztabek.

Co jakiś czas ktoś to ogłasza. Bo wiadomo że była to stal tyglowa. Ale czy komuś udało się uzyskać bułat, czyli istotę stali damasceńskiej ?